Начало  (информационно)

МОДЕЛИ ЗА СЪВЪРШЕНСТВО

За  много фирми, които искат да бъдат конкурентоспособни на световния пазар, изискванията на международно признатите стандарти за управление не са достатъчни и те се стремят към въвеждане на други, по-съвършени модели за управление. За да се въведе един от тези модели е необходим екип, който знае какво иска и консултант, който знае как да го внедри. Известни са много такива модели, някои от които приемат принципите, приложени в стандартите, цикъла на Деминг (PDCA) с различни модифицирания, статистически методи и т.н. Най-известните модели за съвършенство са следните:

Total quality management (TQM)

Състои се от усилията на цялата организация, за да въведе и да направи постоянен климат, в който дадена организация непрекъснато подобрява способността си да достави висококачествени продукти и услуги на клиентите. Въпреки че няма широко договорен подход, TQM усилията обикновено привличат голяма степен от предварително разработени инструменти и техники за контрол на качеството.

Six Sigma 

е набор от техники и инструменти за подобряване на процесите - стратегия за контрол на качеството, въведена от Моторола през 1981 г. С тази стратегия се цели статистическата вероятност за дефект да се свали до ниво 6 сигма на нормалното разпределение. Това е под 3.4 дефектни продукта от един милион произведени. Представлява статистически метод за подобряване на качеството на процесите от гледна точка на потребителите. Той определя нива на обслужване и измерва отклоненията от тях. Проектите преминават през пет фази: определяне, измерване, анализ, подобрение и контрол. Методът Design for Six Sigma се отнася до принципите на създаване на бездефектни продукти и услуги. Днес тя се използва в много сектори на промишлеността.

Създадени са международни стандарти ISO 13053-1:2011 и ISO 13053-2:2011 описващи съответно методологията за подобряване на бизнеса, известен като Six Sigma и инструменти и техники, илюстрирани със факти, които ще се използват на всеки етап от подхода DMAIC. Методологията обикновено включва пет фази: дефиниране, измерване, анализ, подобряване и контрол (DMAIC).

5S

е името на метод на организация на работното място, която използва списък от пет японски думи: seiri, seiton, seiso, seiketsu и shitsuke. Транслитерирани или преведени на английски език, като всички те започват с буквата "S" - "sort", "straighten", "shine", "standardize", и "sustain". Списъкът. описва как да се организира работното пространство за ефикасност и ефективност чрез идентифициране и съхраняване на използваните елементи, поддържане на района и предметите, както и поддържането на новия ред. [2] Процесът на вземане на решения обикновено идва от разговор за стандартизация, която изгражда разбирането сред служителите за това как те трябва да си свършат работата.

Kaizen

От китайски и японски за "промяна за по-добро". Когато се използва в бизнес смисъл и се прилага към работното място, Кайзен се отнася до дейностите, където непрекъснато се подобряват всички функции с участието на всички служители от главния изпълнителен директор до работниците от поточната линия. Той също така се прилага за процеси, като например закупуване и логистика, които пресичат организационните граници във веригата на доставки. Той е приложим в областта на здравеопазването, психотерапията, треньори за живота, правителството, банките и други промишлености. Чрез подобряване на стандартизирани дейности и процеси, Кайзен има за цел да елиминира отпадъците (вж lean manufacturing). Кайзен е въведена за първи път в няколко японски предприятия след Втората световна война, повлияни отчасти от американския бизнес и управление на качеството на учителите, които са посетили страната. Той се разпространи в целия свят.

Lean manufacturing или lean production,

често просто "lean", е системен метод за премахване на отпадъци ("Muda") в рамките на производствения процес. Lean също взема предвид отпадъци, създадени при претоварване ("Muri") и отпадъци, създадени при неравномерност в работните натоварвания ("Mura"). Работна от гледна точка на клиента, който консумира даден продукт или услуга, "стойност" е всяко действие или процес, за което клиентът ще бъде готов да плати.

Kanban (Буквално табела или билборд на японски)

е система за планиране на стройно и точно навреме (JIT) производство. Kanban е система за контрол на логистичната верига от производствена гледна точка, и е система за контрол на инвентара. Канбан е разработен от Toyota, като система за подобряване и поддържане на високо ниво на производство. Канбан е един от методите за постигане на JIT. Канбан стана един ефективен инструмент за подкрепа на провеждане на производствена система като цяло, както и отличен начин за насърчаване на подобренията. Едно от основните предимства на Канбан е да се установи горна граница за работата чрез инвентаризиране на напредъка, като се избягва претоварване на системата за производство. Съществува и електронен вариант Е-Kanban. Други системи с подобен ефект са за пример CONWIP.

Just in time (JIT)

е производствена стратегия, която се стреми към подобряване на възвръщаемостта на бизнес инвестициите чрез намаляване по време на процеса на запаса от стоки и свързаните балансови разходи. Точно навреме е вид подход за управление на операции, които са възникнали в Япония през 1950 г. JIT фокусира върху непрекъснато усъвършенстване и може да подобри възвръщаемостта на инвестициите на организацията за производство, качество и ефективност. Постигане на непрекъснато усъвършенстване на ключови области на фокус могат да бъдат потока, участието на работниците и качество.

Zero Defects (или ZD)

е програма за ръководно управление за отстраняване на недостатъци в промишленото производство. Въпреки, че е приложим за всякакъв вид предприятие, той е бил приет на първо място в рамките на веригите за доставка, където големи обеми от компоненти са закупени (общи елементи, като гайки и болтове са добри примери).

Reliability-centered maintenance (RCM) 

е процес, който да гарантира, че системите продължават да правят това, което потребителите му изискват в настоящия операционен контекст. Той обикновено се използва за постигане на подобрения в области като създаването на безопасни минимални нива на поддръжка. Успешното изпълнение на RCM ще доведе до увеличаване на ефективността на разходите, надеждност, непрекъсната работа и по-добро разбиране на нивото на риск, че организацията е управлявана. Тя се определя от техническия стандарт SAE JA1011, критерии за оценка на RCM процеси.

Total productive maintenance (TPM)

е система за поддържане и подобряване на целостта на производствени и качествени системи чрез машини, оборудване, процеси и служители, които добавят стойност за бизнеса на организацията.

VDM - Value Driven Maintenance 

е методология за управление на поддръжката.

Theory of constraints (TOC)

е парадигмата за управление, която гледа на всяка управляема система като ограничена в постигането на повече от нейните цели с много малък брой ограничения. Винаги има поне едно ограничение, и ТОС използва процеса на фокусиране за идентифициране на ограничението и преструктуриране на останалата част от организацията около него.

S88, съкращение за ANSI/ISA-88,

е стандарт адресиран за контрол на периодичен процес. Това е философия на проектиране, за описване на оборудване и процедури. Това не е стандарт за софтуер, той е еднакво приложим за ръчни процеси. Той е одобрен от ISA през 1995 г. и актуализиран през 2010 г. неговата оригинална версия е приета от IEC през 1997 г. като IEC 61512-1. В България са въведени всички части на IEC 61512 съответно като: БДС EN 61512-1:2003 Партидeн режим на управление и проверка на производствен процес. Част 1: Модели и терминология (IEC 61512-1:1997); БДС EN 61512-2:2003 Партидeн режим на управление и проверка на производствен процес. Част 2: Структури на данните и ръководства за езиците (IEC 61512-2:2001); БДС EN 61512-3:2008 Партиден режим на управление и проверка на производствен процес. Част 3: Общи положения и модели и представяне на страницата (IEC 61512-3:2008); БДС EN 61512-4:2010 Партидeн режим на управление и проверка на производствен процес. Част 4: Записи на партидно производство (IEC 61512-4:2010)

ANSI/ISA-95, или ISA-95 

както по-често е цитиран, е международен стандарт от Международното дружество по Автоматика за разработване на автоматичен интерфейс между корпоративни системи и контрол. Този стандарт е разработен за световните производители. Той е разработен, за да се прилага във всички индустрии, както и в най-различни процеси, като периодичен процес, постоянни и повтарящи се процеси.

IEC 62264

е международен стандарт за система за интегриран контрол на предприятието. Този стандарт се базира на ANSI / ISA-95. В България са въведени всички части на IEC 62264 съответно като: БДС EN 62264-1:2013 Интегриране на система за управление на предприятие. Част 1: Модели и терминология (IEC 62264-1:2013); БДС EN 62264-2:2013 - Част 2: Обекти и атрибути за интегриране на системи за управление; БДС EN 62264-3:2017 - Част 3: Работни модели на управление на производствени операции; БДС EN 62264-5:2017 - Част 5: Операции при производствени трансакции

 

programmable logic controller, PLC, или programmable controller 

е цифров компютър, използван за автоматизация на промишлени обикновено електромеханични процеси, като например контрол на машини за фабричните монтажни линии, атракциони, или осветителни тела. Контролерите се използват в много машини, в много индустрии.

Виж още: